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检测铸铁平台的技术标准：
1、工作表面不应有锈迹、划痕、碰伤及其他影响使用的外观缺陷。 2、工作表面不应有砂孔、气孔、裂纹、夹渣及缩松等铸造缺陷。各种铸造表面型砂、且表面平整，涂漆稳定。各棱边应修钝。在精度等级低于“00”级的平板工作面上，对于直径小于15mm的砂孔允许用相同的材料堵塞，其硬度应低于周围材料的硬度。在工作面上堵塞的部位应不多于四处，其相互之间的距离应不小于80mm。
3、相对两个侧面上，应设置有安装手柄、吊环等吊装设施的螺纹孔或圆柱孔。设计吊装位置时应考虑尽量减少因吊装而引起的变动。
4、根据用户要求，在板工作面上设置螺纹孔或沟槽后，这些部位不应出现高于工作面的凸起现象。
5、应采用细颗料的灰口铸铁或合金铸铁制造。
6、工作面的硬度应为HB 170-220。
7、工作面应采用刮削工艺，对于“3”级平板工作面也可以采用刨削工艺，刨削工作表面的表面粗糙度按轮廓算术平均偏差Ra值应不大于5um。
8、应经过稳定性处理和去磁。
检测铸铁平台铸造碾砂过程的控制：
型砂的性能将直接影响铸件的质量，因此，型砂应该具有良好的透气性，湿强度、流动性、可塑性和退让性等。
湿型砂应采用粒度在55／1O0、75／150、100／200的多角形或圆形的石砂，这样可以获得较好的表面强度和抗夹砂性。在粘土含量相同时，膨润土比普通粘土的热湿拉强度高。在湿型粘土砂中加入适量的煤粉、木屑等，可提高抗夹砂能力，并可防止夹砂、粘砂而表面光洁的铸件。型砂的水分定为6％左右，以使其具有较好的综合性能。
检测铸铁平台铸造造型过程的控制：
造型过程控制是生成铸件的关键过程，直接影响铸件的质量。主要注意以下几方面：
1、模样：模样是铸造生产主要的工艺装备，也是铸造生产的 道工序，在确定几何尺寸的同时。也要考虑生产规模及使用方便性。在制作过程中先要考虑的是其工艺结构和性能。一方面提高生产率，另一方面要确定质量。在使用过程中要检验模样的完整性，确定无缺陷使用。如果有缺陷要经过修理后才能够使用。起模时要注意敲击力度，铝模要垫木块进行敲击，减少铝模的受损程度。
2、合理的工艺：操作者要严格按工艺过程进行操作，历求铸件结构使模样制造简单方便，使分型面数目少，具有拔模斜度，砂芯数量要少，有合理的壁厚，连接处要有过渡。选择合理的浇注系统，使铸件顺序凝固，以组织均匀的铸件。
3、合箱：合箱是一个不可忽视的重要环节，铸型表面的浮砂要清理干净，按印记对合，注意错箱量，是减少铸件偏箱的重要手段。
4、下芯：下芯时要平稳，清理浮砂。砂芯的位置要放置好以防偏芯的产生。
5、烘干：对于干模造型烘干工艺，要按操作规程进行操作，烘干时间为8h以上，以防因烘干不透而造成砂、气孔等缺陷。
检测铸铁平台铸造浇注过程的控制：
通过以上环节的准备，就可进行浇注。浇注前要对铸水进行孕育和扒渣处理。在浇注过程中要不断流、平稳，以避免冲砂而形成砂眼。跑火时要及时堵住漏铸水的部位，并补足铸水，以减少冷隔、浇不足等缺陷。
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